基层处理：保证地坪漆的附着力。

基层是地坪漆的承载基础，其平面度、强度和洁净度直接关系到地坪漆的附着力和后期效果。基层处理不到位，容易造成地坪漆开裂、起壳、起层等问题，需要严格按照规范操作。

基层检验与评估

强度试验：用回弹仪检测混凝土基层的抗压强度，要求≥如果强度不足(例如20MPa)＜15MPa)，需要对混凝土增强剂进行加固处理(例如，每平方米的用量 0.2-0.3kg，增强后的强度可以提高 30%-50%）。

平面检查：使用 2 米尺检查基层表面，允许误差≤3mm，局部凹陷或凸起需要处理；同时测量地面含水量，要求≤8%(湿度计可以测试，如果含水量过高，需要通风干燥。 7-14 天空，或者用除湿机加速干燥)。

缺陷调查：检查基层是否存在缝隙、孔洞、起砂等问题。总宽度＜0.5mm 裂缝可以直接用环氧腻子添加；总宽度≥0.5mm 缝隙需要切成 V 型槽（深层 5-10mm)，清洗后加入环氧砂浆；起砂位置需要清除，再次涂抹界面剂并恢复。

具体的处理步骤

清除灰尘：首先用扫帚、吸尘器清除基层表面的灰尘、杂物，然后用高压水枪清洗(压力≥5MPa)，去除油污、水泥残渣等，如有顽固油污，可先使用碱性清洁剂(例如 10% 氢氧化钠溶液)擦洗，然后用水冲洗干净，确保表面没有油渍。

抛光处理:用研磨机(配置金刚砂磨片)抛光基层，去除表面浮浆和疏松层，使基层表面粗糙均匀(粗糙度达到 30-50μm），提高与地坪漆的附着力。边缘区域可以用角磨机辅助打磨，保证无遗漏。

缝隙和孔洞恢复：对检测出的裂缝和孔洞按“V 型槽切割→清理→涂刷底漆→添加修补材料的过程处理。环氧腻子(环氧树脂、固化剂、石英砂按比例混合)用于修补材料。添加后，用抹刀压实和刮平，并进行维护。 24 从小时到硬化。

接口处理：打磨清洗后，涂上一层封闭底漆(如环氧封闭底漆)，用量。 0.15-0.2kg/㎡，目的是封闭基层孔隙，避免水分和气体渗透，增强基层和中间涂层之间的附着力。涂装时，应对称，以防止油漆泄漏或积累。干燥时间一般为 4-6 小时(在25℃环境下)。

特殊基层处理

旧地板翻新:对于旧地砖、水磨石等基层，首先要清除松动部分，用角磨机将表层打磨至露出新鲜基层，清除釉面或光滑表层，然后按照新的基层处理流程进行操作；如果旧地板漆部分完好，可以直接打磨过渡面漆(增强固体层的附着力)。

湿冷基层：如果基层含水量在？ 8%-12% 在此期间，可以选择湿冷基面专用封闭底漆(如水性环氧底漆)，用量 0.2-0.25kg/㎡，避免因水分问题而导致镀层起泡。

地坪漆涂装步骤：分层施工保质保量

地坪漆施工一般采用“面漆”→中涂→涂料分层工艺，每层功能不同，应严格控制涂料厚度、间隔时间和施工环境，确保各层紧密结合。

面漆施工

材料准备:根据基层类型选择合适的面漆(如环氧底漆用于混凝土基层，防锈底漆用于金属基层)，按照说明书要求的比例混合(如环氧底漆与固化剂的比例)。 5:1)搅拌均匀后，静放成熟。 10-15 防止气泡产生分钟。

涂装方法:采用滚涂或刷涂的方式进行施工，滚筒采用短毛滚筒(防止绒毛脱落)，可采用塑料刮刀进行刷涂，保证面漆均匀覆盖基层，厚度控制在。 30-50μm。边、地漏等部位需用刷子协助涂刷，避免漏涂。

干燥养护：在 25℃、相对湿度≤75% 在环境中，面漆的干燥时间约为 6-8 在进行中涂施工之前，应在干燥后表面无发粘、无漏底。

中涂施工

材料制备:中间涂料主要起到找平变厚的作用，通常由环氧树脂、固化剂、石英砂(或轻钙粉)混合而成，石英砂目数根据平面度要求选择(如果平面度要求较高。 120 目，一般要求使用 80 目)，混合后搅拌至无颗粒，保持粘度。 5000-8000mPa・s。

施工方法:对于对平面度要求较高的路面，选择刷涂施工，用刮刀均匀刷涂中间涂层材料，厚度根据设计要求(一般) 0.5-1mm)，刷涂后用消泡滚筒滚压，消除气泡；如果地面平整度差，可以刷两次，第1次刷涂后保养24 小时，打磨后再进行第2次刷涂。

抛光修整：中涂干燥 24-48 使用砂纸(120-180℃)后，小时(25℃) 目)轻磨表面，清除毛刺和颗粒，清除灰尘后即可进行涂料施工。

油漆施工

材料选择:聚氨酯面漆或环氧耐磨漆根据使用场景选择，聚氨酯面漆或环氧耐磨漆用于厂房、车库等耐磨性要求较高的场所；水性环氧面漆用于医院、食品车间等需要抑菌、易清洗的地方。按比例制备油漆(如聚氨酯面漆和固化剂) 10:1)搅拌均匀后过滤(使用 100 目标滤网)，去除杂质。

涂装技巧:选择滚涂或喷涂施工，滚涂时使用长毛滚筒，保持匀速直线滚动，防止来回涂装造成的接缝；喷漆时需要使用无气喷雾器(压力喷嘴离地面20-25MPa) 30-50cm，均匀喷漆，厚度控制在 50-100μm。分两次涂刷时，间隔时间间隔≥8 小时(干固)，第2次涂装方向与第1次垂直，提高匀称度。

维修固化：油漆完成后需要封闭养护，25℃环境下的干燥时间约为 2 小时，实干 24 小时，7 天空完全固化。维修期间，严禁人们行走和挤压重物。如果需要提前使用，可以在表面铺设保护膜(例如 PE 膜）。

常见问题处理：保证施工效果的关键

在地坪漆施工过程中，由于材料、环境、操作等因素的影响，可能会出现起泡、起壳、偏色、流挂等问题。应及时识别原因，并制定有针对性的措施。

起泡与起壳

原因：基层含水量过高（＞8%)，水分流失导致涂层起泡；基层油渍未清洗干净，影响附着力；面漆漏涂或中涂厚度不均匀，局部透气性差。

预防措施:严格控制基层含水量，确保油渍完全清理干净；底漆均匀涂刷，防止中涂施工时局部过厚(一次厚度不超过一次) 1mm）。

处理方法:对于小面积起泡，可以去除起泡位置，打磨后重新粉刷；大型外壳需要在施工前去除涂层，重新处理基层。

偏色和光泽不均匀

原因：材料混合不均匀(例如固化剂比例误差)；涂装时间过长(超过“重涂窗”)，一般情况下， 4-6 小时）；施工环境温差较大(如太阳直射区和阴影区的温差)＞5℃）。

预防措施：配料时搅拌均匀(搅拌时间)≥3 分钟)，同一区域由同一人施工，确保搭接顺畅；防止高温强光或低温强光（＜在10℃)环境下施工，必要时搭建遮阳篷或采取升温措施。

处理方法：轻度偏色可通过油漆罩光调节(涂上稀释后的油漆，用量， 0.1kg/㎡）；严重的偏色需要局部重涂，重涂前打磨表面增强附着力。

流挂与橘皮

原因：油漆粘度过低(例如添加过多稀释剂)；涂装速度过慢，局部积漆；喷头距离不均匀(喷漆时)或滚筒浸漆过多(滚涂时)。

预防措施:稀释剂用量按说明控制(一般不超过) 5%）；滚筒蘸漆后，应在料桶边缘刮掉多余的油漆；喷漆时，保持喷嘴均匀移动，距离一致。

处理方法:流挂未干燥时，用刮刀抹平；干燥后，需要打磨平整，重新粉刷；橘子皮的现象可以稍微打磨一下，然后涂一层薄薄的面漆来恢复。

耐磨性不足

原因：油漆薄厚不足（＜50μm）；固化剂添加比例不足，导致固化不完全；选用的油漆型号与使用场景不匹配(例如，一般的装饰漆用于车库地面)。

预防措施:确保涂料厚度达标，固化剂比例准确；根据需要选择耐磨型号(如添加金刚砂的环氧耐磨涂料，耐磨性比普通涂料高2-3 倍）。

处理方法：轻度磨损可涂一层耐磨罩光漆；严重磨损后需重新涂抹面漆，必要时增加中涂厚度，提高耐磨性。

施工注意事项

环境控制：施工环境温度需在 5-35℃，相对湿度≤85%，通风良好；雨天或即将下雨时禁止施工，避免基层返潮；夏季高温时需避开正午时段，防止材料过快干燥产生裂纹。

安全防护：施工人员需佩戴防护手套、口罩、护目镜，避免皮肤接触或吸入漆雾；施工现场禁止明火，配备灭火器（如干粉灭火器），保持通风，降低溶剂挥发物浓度。

工具清洁：施工结束后，立即用专用稀释剂清洗工具（如滚筒、刷子、喷枪），避免材料固化后堵塞工具，影响下次使用。